Где молоко? Репортаж с комбината, где продукт почти не показывается людям

Журналист Дарья Макеева побывала на комбинате «Ялуторовский» в Тюменской области и выяснила, почему на современном молочном производстве почти не видно самого продукта. Предприятие работает с 1936 года и сегодня перерабатывает до 720 тонн сырого молока в сутки, поставляя продукцию в регионы России, Центральную Азию, Китай и ОАЭ.

Первое, с чем сталкивается любой гость завода, - строжайший санитарный контроль. Уличная одежда и обувь остаются в раздевалке, дальше - белый халат, шапочка, бахилы, а для мужчин еще и набородник. Перед входом в цех нужно вымыть руки, обработать их антисептиком и надеть защитные очки. Сотрудники проходят эту процедуру ежедневно, а перед сменой подтверждают, что здоровы и могут приступать к работе. На пищевом производстве даже обычная простуда у кого-то из домашних превращается в фактор риска.

«Люди иногда думают, что самое важное начинается там, где стоит оборудование. Но производство начинается еще в раздевалке. Если сотрудник неправильно переоделся, плохо обработал руки или зашел не в ту зону, никакая автоматика потом это не исправит», - говорит менеджер по производству Ольга Фарносова.

За санитарным постом начинается территория нержавейки. Из нее сделаны танки, трубы, поручни и почти всё оборудование, контактирующее с продуктом. При этом внутри исторических стен спрятаны компьютеры, автоматические линии и огромные емкости, которые часто стоят снаружи здания, выходя в цех лишь люками и трубопроводами.

Самое неожиданное открытие - на заводе почти не видно молока. Никаких открытых ванн, белых потоков и рабочих с ведрами. Продукт появляется на виду всего несколько раз: когда его привезли, когда отбирают пробу и когда он уже оказался в упаковке. Всё остальное время молоко скрывается внутри цистерн, танков, труб, теплообменников и сепараторов.

«Дальше молоко живет своей жизнью внутри оборудования. Его увидели на приемке, отобрали пробу - и всё. Потом человек работает уже не столько с самим молоком, сколько с цифрами: температурой, жиром, кислотностью, временем, маршрутом. Иногда гости даже спрашивают: „А где молоко-то?“ А оно вокруг нас, просто в трубах», - улыбается Ольга.

Путь молока может закончиться, даже не начавшись. На приемной площадке молоковоз встречает сотрудник завода. Первым делом содержимое цистерны перемешивают: за время долгой дороги более жирная часть поднимается наверх, и если взять пробу без перемешивания, результат будет неверным. В сутки на комбинат может приехать около двадцати таких машин, каждая вмещает примерно 20-22 тонны.

После отбора проба уходит в лабораторию, а машина остается ждать. Проверка занимает около 20-30 минут. За это время определяют температуру, кислотность, плотность, жир и белок. Отдельно молоко тестируют на антибиотики. Самый жесткий сценарий - положительный тест. Если корову лечили и кто-то ошибся со сроком карантина, одна особь может поставить под вопрос всю двадцатитонную партию. Возвраты случаются и из-за слишком высокой температуры или изменившейся кислотности.

Если всё в норме, к цистерне подключают шланги, и молоко наконец пересекает границу завода. Из приемного отделения оно по закрытым трубам попадает в огромные емкости хранения, а затем отправляется в сепаратор - машину, которая разделяет его на сливки и обезжиренную основу. Это ключевой этап, вызывающий недоумение у гостей.

«Люди говорят: „Вы же сами разделили молоко. Почему теперь обратно смешиваете?“ Всё просто. Каждая корова дает молоко разной жирности. Сегодня - четыре процента, завтра - три с половиной. А покупатель должен открыть пачку молока 2,5% и сегодня, и через месяц - вкус и жирность должны быть одинаковыми», - объясняет гид.

Именно поэтому технологи сначала получают две «заготовки», а потом снова соединяют их в нужной пропорции. Этот процесс называется нормализацией. После разделения обе части проходят пастеризацию при разных температурах: обезжиренное молоко нагревают примерно до 76 градусов, сливки - почти до 96. Дальше пути расходятся: часть станет питьевым молоком, другая - сливками, третья - творогом, а еще часть уедет в сушильную башню.

В творожном цехе снова почти ничего не видно. Нормализованное молоко пастеризуют, охлаждают и добавляют закваску. На несколько часов продукт остается в покое внутри резервуара высотой с двухэтажный дом. В зависимости от продукта процесс занимает от двенадцати до шестнадцати часов. Всё это время операторы наблюдают за происходящим по датчикам и мониторам, не открывая емкость.

Когда закваска заканчивает работу, получается плотный молочный сгусток. Его отправляют в установку, которая отделяет сыворотку от творожной массы. Так получается обезжиренный творог. Затем в него возвращают сливки - ровно столько, сколько предусмотрено рецептурой. Именно это делает продукт кремовым и нежным, а не какие-то посторонние добавки. После добавления фруктового наполнителя получается тот самый мягкий творожок, похожий на йогурт. За месяц здесь производят около 400 тонн прессованного творога и примерно 1300 тонн мягких творожных продуктов.

Самый необычный цех - производство сухого молока. Перед сушкой из молока выпаривают часть воды и получают концентрат. Он попадает в сушильную башню, где встречается с потоком очень горячего воздуха. Наверху температура достигает почти 190 градусов, но мельчайшие капли практически мгновенно теряют влагу и оседают вниз уже в виде порошка.

«Многие думают, что сухое молоко - это какая-то химия. На самом деле это обычное молоко, из которого просто убрали воду. Представьте виноград и изюм. Никто ведь не считает, что изюм перестал быть виноградом. Здесь примерно тот же принцип», - говорит Ольга Фарносова.

Чтобы получить одну тонну сухого молока, требуется примерно 10 тонн обычного. После охлаждения порошок автоматически поступает в накопительные бункеры, а затем отправляется на фасовку. Автомат наполняет многослойные мешки по двадцать килограммов, после чего сотрудники вручную расправляют внутренний пакет, удаляют лишний воздух, запаивают вкладыш и зашивают внешний мешок. Каждый мешок без исключения проходит через металлодетектор.